Sürekli Bileşikleme İçin Yüksek Torklu Çift Vidalı Ekstrüder Dişli Kutusu

Bu çift vidalı ekstrüder redüktörü, uzun süreli çalışma için kritik olan kararlı tork iletimi, doğru çıkış hizalaması ve güvenilir yağlamanın önemli olduğu sürekli polimer bileştirme ve ekstrüzyon hatları için tasarlanmıştır.

Redüktör, gerekli motor gücü, vida hızı, tork talebi, merkez mesafesi, redüksiyon oranı ve montaj arayüzüne göre yapılandırılabilir.

Aşağıdakiler gibi yaygın şanzıman sorunlarını çözmeye yardımcı olur:

• Yüksek torklu işlem sırasında redüktör aşırı yüklenmesi

• Uzun üretim çalışma süreleri sırasında aşırı yağ sıcaklığı

• Yetersiz yağlamadan kaynaklanan dişli ve rulman aşınması

• Değişen proses yükleri altında kararsız vida hızı

• Çıkış mili veya montaj arayüzü uyumsuzluğu

• Eskiyen veya bulunamayan şanzıman bileşenlerinin neden olduğu sık duruşlar

• Eski veya bulunamayan bir redüktörü değiştirme zorluğu

Çift vidalı ekstrüder üzerindeki yük nadiren sabittir.

İşlem sırasında tork talebi artabilir:

• Yüksek dolgulu bileşikler

• Mühendislik plastikleri

• Cam elyaf takviyeli malzemeler

• Yüksek viskoziteli polimerler

• Masterbatch

• Geri dönüştürülmüş malzemeler

• Reaktif formülasyonlar

• Yüksek verimli bileştirme işlemleri

Redüktör, gerekli vida hızını ve dönüş ilişkisini korurken motor gücünü birbirine yakın iki çıkış miline iletmelidir.

Redüktör, gerçek çalışma torku için yetersiz boyutlandırılmışsa, olası belirtiler şunları içerir:

• Anormal dişli sesi

• Artan titreşim

• Yağ sıcaklığı yükselmesi

• Rulman aşırı yüklenmesi

• Hızlandırılmış dişli aşınması

• Tekrarlanan aşırı yük alarmları

• Kısaltılmış redüktör hizmet ömrü

Bu nedenle, redüktör seçimi yalnızca motor gücüne değil, gerçek çalışma yükünü de dikkate almalıdır.

Daha büyük bir motor, redüktörün motorun tam nominal gücünü güvenli bir şekilde iletebileceği anlamına gelmez.

İzin verilen çalışma koşulu, aşağıdaki arasındaki ilişkiye bağlıdır:

• Motor gücü

• Giriş hızı

• Redüksiyon oranı

• Çıkış hızı

• Gerekli çıkış torku

• Redüktör tork kapasitesi

• Sürekli çalışma faktörü

• Proses yükü değişimi

Değiştirme projeleri için, gerçek çalışma verileri özellikle faydalıdır.

Mevcut redüktör tekrarlanan aşırı yüklenme, rulman hasarı veya anormal sıcaklık artışı yaşamışsa, eski redüktör spesifikasyonunu basitçe yeniden üretmek orijinal sorunu çözmeyebilir.

Mevcut şanzıman kapasitesinin uygun olup olmadığını belirlemek için öncelikle yük koşulu gözden geçirilmelidir.

Sürekli yüksek yük altında çalışma, dişli temas noktalarında ve yataklarda ısı üretir.

Zorlamalı yağlama sistemi, kritik şanzıman alanlarından yağlayıcıyı dolaştırır ve yüklenen yüzeyler arasında bir yağ filmi tutmaya yardımcı olur.

Yağlama sistemi şunları içerebilir:

• Yağ pompası

• Yağ filtresi

• Basınç izleme

• Yağ dağıtım hatları

• Yağ soğutucu veya ısı değiştirici

• Sıcaklık izleme

• Yağ giriş ve dönüş bağlantıları

Kararlı yağlama, doğrudan metal-metal temasını azaltmaya ve şanzıman sistemi içinde üretilen ısıyı gidermeye yardımcı olur.

Ancak, yüksek yağ sıcaklığı otomatik olarak bir soğutma sistemi sorunu olarak ele alınmamalıdır.

Olası nedenler şunları da içerebilir:

• Aşırı proses yükü

• Yanlış yağlayıcı viskozitesi

• Düşük yağ akışı

• Tıkanmış filtre

• Rulman durumu

• Dişli temas sorunları

• Yanlış hizalama

Bu nedenle, yağlama ve soğutma sistemi, gerçek redüktör yüküyle birlikte değerlendirilmelidir.

Eş dönen bir çift vidalı ekstrüder redüktörü, gücü sabit bir merkez mesafesiyle iki çıkış miline bölmeli ve iletmelidir.

Çıkış geometrisi kritiktir çünkü miller ekstrüder millerine ve vida sistemine hizalanmalıdır.

Önemli değiştirme boyutları şunları içerir:

• Çıkış mili merkez mesafesi

• Çıkış kaması veya kaplin boyutları

• Giriş mili konumu

• Montaj deliği deseni

• Redüktör montaj yüzeyi

• Mil yüksekliği

• Kaplin arayüzü

• Yağ borusu bağlantı konumları

Yanlış hizalama, redüktörün kendisi yeterli tork kapasitesine sahip olsa bile rulmanlar, kaplinler ve miller üzerindeki yükleri artırabilir.

Bu nedenle, değiştirme üretimi yalnızca nominal ekstrüder boyutuna veya motor gücüne dayanmamalıdır.

Dişli kalitesi, yük dağılımı, gürültü ve şanzıman kararlılığı üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir.

Redüktör, diş doğruluğunu ve yük taşıma performansını iyileştirmek için ısıl işlem ve hassas taşlama ile yüksek mukavemetli alaşımlı çelik dişliler kullanabilir.

Rulman seçimi, ekstrüzyon sırasında üretilen birleşik radyal, eksenel ve iletilen yükleri de yansıtmalıdır.

Sürekli bileştirme uygulamaları için, redüktör değerlendirmesi, dişlileri, rulmanları ve yağlamayı ayrı bileşenler olarak ele almak yerine, tüm şanzıman sistemini dikkate almalıdır.

Bir değiştirme redüktörü şunlardan geliştirilebilir:

• Orijinal redüktör çizimi

• Mevcut redüktör modeli ve verileri

• Ölçülen montaj boyutları

• Motor bilgileri

• Ekstrüder çıkış mili bilgileri

• Mevcut kaplin boyutları

• Çalışma hızı ve yük verileri

Özelleştirilebilir öğeler şunları içerir:

• Redüksiyon oranı

• Giriş mili konfigürasyonu

• Çıkış mili arayüzü

• Merkez mesafesi

• Montaj boyutları

• Kaplin düzenlemesi

• Yağlama sistemi düzeni

• Soğutma bağlantıları

• Sensör konumları

Amaç sadece redüktörün fiziksel olarak makineye uymasını sağlamak değil, aynı zamanda şanzıman kapasitesinin gerçek çalışma gereksinimine uymasını sağlamaktır.

Muayene şunları içerebilir:

• Dişli boyutları ve doğruluğu

• Dişli temas durumu

• Giriş ve çıkış mili boyutları

• Çıkış merkez mesafesi

• Montaj arayüzü boyutları

• Rulman montaj durumu

• Mil dönüşü

• Yağlama sistemi çalışması

• Yağ sızıntısı muayenesi

• Boşta çalışma durumu

Gelecekteki değiştirme ve yedek parça siparişlerini desteklemek için anahtar boyut ve üretim kayıtları saklanabilir.

Lütfen sağlayın:

1. Ekstrüder markası ve makine bilgileri

2. Mevcut redüktör çizimi veya modeli

3. Motor gücü

4. Motor hızı

5. Gerekli vida çıkış hızı

6. Redüksiyon oranı

7. Çıkış mili merkez mesafesi

8. Kaplin veya kamalama boyutları

9. Mevcut redüktör tork kapasitesi (varsa)

10. Gerçek çalışma akımı veya yükü

11. Mevcut redüktör sorunu

12. Yağlama ve soğutma konfigürasyonu

13. Montaj boyutları

14. Gerekli miktar

Mevcut redüktör tekrarlanan aşırı yüklenme, aşırı ısınma veya erken arıza yaşamışsa, gerçek çalışma bilgileri özellikle faydalıdır.

Bir redüktör mevcut makine arayüzüne göre değiştirilebilir mi?

Evet. Değiştirme, mevcut ekstrüzyon hattının montaj boyutlarına, mil konumlarına, merkez mesafesine, kaplin arayüzlerine ve çalışma gereksinimlerine göre tasarlanabilir.

Bir redüktör seçmek için motor gücü yeterli mi?

Hayır. Motor gücü sadece bir parametredir. Çıkış hızı, tork talebi, redüksiyon oranı, sürekli yük ve proses koşulları da dikkate alınmalıdır.

Bir ekstrüder redüktörü neden sürekli üretim sırasında aşırı ısınıyor?

Olası nedenler arasında aşırı yük, yetersiz yağ akışı, uygun olmayan yağlayıcı, tıkanmış filtreleme, rulman sorunları, dişli temas durumu veya yetersiz soğutma yer alır. Tüm sistem kontrol edilmelidir.

Yağlama ve soğutma sistemi özelleştirilebilir mi?

Evet. Yağ pompası konfigürasyonu, filtreleme, soğutma arayüzleri ve boru hattı düzenlemesi, redüktöre ve montaj gereksinimlerine uyarlanabilir.

Mevcut redüktör bilgilerinizi, motor gücünüzü, çıkış hızınızı, merkez mesafenizi ve mevcut çalışma sorununuzu bize gönderin.

Şunları değerlendirmenize yardımcı olabiliriz:

• Mevcut redüktör kapasitesinin gerçek yüke uygun olup olmadığı

• Hangi redüksiyon oranının ve çıkış konfigürasyonunun gerekli olduğu

• Yağlama ve soğutma sisteminin ayarlanması gerekip gerekmediği

• Hangi montaj ve mil boyutlarının eşleştirilmesi gerektiği

• Değiştirme üretimi için hangi bilgilerin gerekli olduğu

Teknik Değerlendirme İçin Redüktör Verilerinizi Gönderin